4月15日清晨，四川渠县经济开发区内，一辆满载40吨坯布的重型货车缓缓驶出铭圳纺织车间，向着1700公里外的江苏南通进发。这样的长途往返每月有七八次，单月物流成本超40万元。

千里奔波，既是中西部县域承接产业转移、补齐产业链条带来的“幸福烦恼”，也是渠县轻纺产业发展的现实痛点。随着世界500强东丽集团布局中国西部的首个县域级高端纺织项目——东丽酒伊织染（四川）纺织新材料项目落地投产进入倒计时，这片辗转千里的坯布，即将迎来全新的“产业归途”。

千里奔波之困：断链短板掣肘产业突围

作为拥有百万人口的传统劳务输出大县，渠县依托充足人力资源，逐步集聚起织造、成衣加工等轻纺产业环节，但长期存在“有织造、无印染、有成衣、无布匹”的结构性短板，形成“两头在外、中间断链”的发展困局。

本地织造的坯布，需长途运往沿海地区完成染色、定型等深加工，成品面料再运回渠县制作成衣。往返运输不仅推高物流成本、占用企业大量流动资金，更拉长生产周期、影响订单交付时效，直接削弱市场竞争力。

铭圳纺织无尘车间

铭圳纺织总经理施少均坦言：“异地印染耗时久、成本高，是企业扩产增效面临的最大阻碍。”

在铭圳纺织智能化无尘车间，450台高速织布机满负荷运转，生产线井然有序。目前企业70%的生产环节实现智能化作业，今年一季度累计产出坯布2000万米，产值同比增长10%，生产经营稳中有进。

即便产能持续提升，产业链断裂问题仍未解决。施少均说，织造企业扩能受限，成衣企业原料供应不畅，上下游联动不足，难以形成集聚发展合力。

链式集聚之势：强链补链激活发展动能

今年2月，产业发展迎来重要转机。东丽集团东丽酒伊织染（四川）纺织新材料项目正式签约落户渠县，精准填补了当地高端印染环节空白。项目紧邻铭圳纺织布局，区位配套优势突出，3月已启动建设，一期达产后可年产智能高端面料3000万米，预计年产值4亿元，提供稳定就业岗位300个。

四川贵康服装有限公司生产车间

更为关键的是，两家企业共同规划建设智能仓库与专属传输廊道。待项目投用后，坯布从铭圳纺织织造车间直达东丽印染生产线仅需10分钟，将彻底终结坯布千里外运加工的历史。这一关键布局打通了产业堵点、补齐了产业链条短板，推动渠县轻纺产业形成“织造—印染—成衣”全流程闭环体系。

印染完成的面料可直供四川贵康服装有限公司等百余家本地服装企业，原料配送效率大幅提升，产业协同效应持续显现。四川贵康服装有限公司总经理王超说，今年一季度企业产值达6250万元，八成产品远销欧美市场。同时企业加快转型升级，旗下3个自主品牌利润较传统代工产品高出80%，实现从“代工贴牌”向“自主创牌”跨越。

产业链的完善也带来实实在在的民生红利。在贵康服饰5G智能工厂，智能吊挂系统与自动化生产设备全面覆盖，流水线高效运转。“以前在外务工，一年难得回家几次，现在家门口就业月入5000多元，既能挣钱又能照顾家人，日子更安稳。”缝纫工江丽丽的感受，正是渠县轻纺产业集聚发展的生动体现。

据了解，轻纺服饰是渠县重点打造的三大百亿级特色产业之一。当地出台专项扶持政策，持续推动企业智能化改造、数字化转型与技术升级，目前超六成规模以上轻纺企业完成智能化改造，产业现代化水平稳步提升。截至2025年底，全县集聚轻纺上下游企业132家，产业综合产值突破50亿元，带动近万名群众就地就近就业，实现产业提质、企业增效、群众增收的多方共赢。

渠县经信局相关负责人表示，渠县将持续聚焦补链、强链、延链，不断完善产业配套、优化营商环境，全力打造辐射西部的轻纺全产业链生产基地。

（四川经济网记者 王晓英 赵权军 文/图 ）