四川经济网讯（左荣敏 施冰洋 杜再瑞 记者 李洋）4月17日一早，成都北车辆段轮轴车间轴承压装间内白炽灯明亮，地面光影分明，桁架机械手在空中辗转腾挪。一条条测量完轴颈数据的轮对，有序排队等待轴承压装。

轴承压装间

轴承作为货车车辆的“脚关节”，其装配精度须达到微米级，相当于头发丝直径的六十分之一。五年前，轴承搬运这项工作完全依赖人力，职工每天要搬运每套重约60斤，共计100余套的轴承。除了搬运轴承，轴承选配环节还需人工用内径百分表逐一测量轴承两端尺寸，再根据轴颈数据，从上百套中挑出最符合过盈量要求的那两个轴承，整个过程就像在做一场复杂的“连连看”。

“过去轴承选配需要人工计算，手动选配，效率很低，还易出错。”成都北车辆段轮轴车间党总支书记肖亮表示，轴承选配整个过程不仅费时费力、效率低下，还容易磕碰损伤轴承，增加安全质量风险，成为制约车间生产能力的瓶颈。

如今，成都北车辆段轮轴车间轴承压装间完成了数字化转型升级，以数据指导生产为目标，建立了涵盖自动检测、数据分析选配、数据驱动设备的总控系统，实现了轴承自动检测、物料自动输送、智能选配、自动压装的全过程高效协同，让轴承选配压装发生了天翻地覆的改变。

自动测量

在生产现场，轮对依次通过轴颈及防尘板座检测机，轴颈尺寸实现自动测量，数据实时上传至系统，等待选配指令。

轮轴装修工汪轶轩点开轴承智能选配操作系统，设定好轴承型号、修程、厂家等信息，点击“确认选配”。系统根据前期测量的轴颈数据“量体裁衣”，从拥有900余个储存容量的轴承智能立体库中自动“择优录取”合适的轴承。

轴承上料机械手将轴承放在压装机套筒上

选配指令通过网线下达，立体库堆垛机与转运机械手随之轰鸣启动。一套套轴承被选配出库，从地下输送线缓缓运送至指定位置，再由机械手抓取放置到货架，等待压装上料机械手抓取放置在压装位置，开始压装。整个过程，不到3分钟。

“现在，系统不仅节约了作业时间，还大幅提升了效率和安全，劳动强度也轻多了。”汪轶轩笑着说，现在我只用当“监工”了！

从人工选配到智能选配，从手工测量到数据驱动，智能选配、压装，正让轴承压装变得更加精准、高效、安心。

（国铁成都局供图）